Ce produit tire parti de la dureté élevée, de la stabilité thermique et de la résistance à l'usure des abrasifs CBN, offrant des avantages lors du meulage des aciers durs et résistants. Il exerce de faibles forces de broyage et génère un minimum de chaleur, Préserver la précision géométrique et l'intégrité de la surface de la pièce, évitant ainsi les brûlures de meulage et micro-cracks.The roue s'use très lentement et a une excellente rétention de forme, ce qui la rend particulièrement adaptée à la production automatisée sur des machines CNC, assurant une cohérence remarquable dans les dimensions des pièces de lot. Bien que le coût initial soit élevé, sa durée de vie ultra-longue et son très faible coût par pièce au sol le rendent indispensable dans la fabrication haut de gamme.
Ce produit est une roue CBN électroplaquée ou vitrifiée, généralement utilisée pour le meulage interne. La gamme de diamètre extérieur est relativement petite, de 10mm à 50mm, avec l'épaisseur personnalisée en fonction de la largeur de la rainure de la pièce. La couche d'abrasif CBN est généralement monocouche ou de quelques millimètres d'épaisseur, attachée à un noyau en acier ou en aluminium à haute résistance. Tailles de grain Va de 100 # à 400 # ou plus fin pour une finition fine. Puisque CBN lui-même est extrêmement dur, son concept de «grade de dureté» diffère des roues conventionnelles et est davantage déterminé par le type de liaison et la concentration. La concentration de CBN (un indicateur de la teneur en abrasifs) est un paramètre clé, généralement 100% ou 150%. La vitesse périphérique maximale doit être déterminée en fonction du noyau et de la liaison Type.
Principalement utilisé dans les industries de l'automobile, de l'aérospatiale, des roulements de précision et des moules et des matrices. Les applications typiques incluent le meulage de précision des forages à engrenages durcis, des trous d'injecteur de carburant, des courses de roulement et des cavités de moule de haute précision sur les broyeurs CNC. Il s'agit de la solution préférée pour l'usinage de composants d'une dureté supérieure à HRC 50, capables d'obtenir des finitions de type miroir et des tolérances dimensionnelles au niveau du micron, remplaçant souvent des processus de rodage et de polissage coûteux.
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